Projekt

Mit Hilfe eines produktionsintegrierten Optimierungsansatzes für die Prozesstechnik können bei bestehenden (Alt-)Anlagen sowohl ökologische als auch ökonomische Verbesserungspotenziale erschlossen werden. Voraussetzungen sind ein professionelles Prozessmanagement und die Verwendung von exakt definierten Bezugsgrößen.

Durch den Einsatz produktionsintegrierter Verfahren zur Rohstoffeinsparung und Abfallvermeidung lässt sich der Aufwand für nachgeschaltete Reinigungs- und Entsorgungsmaßnahmen deutlich verringern. In der Galvanikbranche stoßen integrierte und herstellerunabhängige Konzepte jedoch noch auf erhebliche Vorbehalte.

Die Zielsetzung dieses Forschungsvorhabens bestand darin, mit Hilfe eines produktionsintegrierten Optimierungsansatzes exemplarisch aufzuzeigen, dass mit einer stoffverlustoptimierten Prozesstechnik bei bestehenden (Alt-)Anlagen sowohl ökologische als auch ökonomische Verbesserungspotenziale erschlossen werden können. Dazu wurden in ausgewählten Galvanikunternehmen Optimierungen nach einem schrittweisen und integrierten Ansatz eingeführt und dokumentiert.

Aufgabe des vorliegenden Teilprojekts war die betriebswirtschaftliche Dokumentation der in den verschiedenen Anlagen erfolgten Optimierungen.

Ergebnisse:

• Bei den Chemikalienkosten konnten bei einem Großteil der Kooperationspartner Kosteneinsparungen erzielt werden, die im Einzelfall bis zu 90 % erreichten. Auch bei den Entsorgungskosten waren deutliche Kostenreduzierungen zu verzeichnen. Bei den anderen Betriebskosten konnten nur geringe Entlastungen erreicht werden.
• Die Amortisationsdauer für die eingesetzten Systemeinheiten betrug maximal 36 Monate.
• Professionelles Prozessmanagement ist eine wichtige Voraussetzung für den Erfolg integrativer Umweltschutzmaßnahmen. Für die Prozessführung und die Identifikation von Schwachstellen ist dabei die Verwendung von exakt definierten Bezugsgrößen unverzichtbar.